Ведущий инженер / Инженер АСУ ТП

1. Российские частные и муницип. компании - 6 лет
2. Крупные иностранные компании – 13 лет:
ООО "Стора Энсо Пакаджинг" (Финляндия/Швеция)
ООО "Нестле Пурина Петкер" (Швейцария)
ООО "СиЭмАй-Стальпроект" (Бельгия)
ООО "Северсталь-Гонварри-Калуга"
(Испания/Россия)
3. НИИ - 17 лет
Институт физики земли (ИФЗ)
Научно-исследовательский и конструкторский
институт монтажной технологии (НИКИМТ)
Главный инженер
Главный энергетик
Начальник отдела АСУ
Инженер АСУ
Ведущий специалист - электронщик
Старший инженер
Владение компьютером
• MS Office, Internet, MS Visio, AutoCAD и др. – уверенный пользователь (с 1998 г.)
• TIA Portal, Step 7, WinCC, Microwin, LOGO!, Weintek, SYSMAC, MODICON, RS Logics – программирование
Опыт и допуски
• Проектирование электрической части проекта для АСУ – 5 лет
• Программирование контроллеров – 8 лет.
• Визуализация тех. процессов (АРМ, панели оператора) – 5 лет
• Работа в должности главного инженера – 3 года.
• Работа в должности главного энергетика – 3 года
• Работа в должности начальника отдела АСУ 2 года
• Группа допуска по электробезопасности V до и св. 1000 В
• Опыт работы в нескольких иностранных компаниях – 13 лет
• Участие в нескольких предпусковых работах (уровень start-up)
• Английский язык – разговорный, чтение, письмо.
Сентябрь 2016
Разработана и передана заказчику в эксплуатацию автоматизированная линия для пропитки стеклоткани.
Автоматическая система (PLC S7-300 Siemens) обеспечивает поддержание заданных температур в 16-и точках, управляет скоростью и натяжением полотна в процессе пропитки. Управление температурами обеспечивают термоконтроллеры по сети Modbus.
Развитая система визуализации обеспечивает возможность наблюдения и управления всеми технологическими процессами и настройками параметров. Имеется система архивации данных с возможностью их распечатки.
Декабрь 2014
На заводе по производству стройматериалов запущена линия по производству цементного кирпича. Первоначально линия состояла из шести автономных агрегатов (смеситель, вибропресс, колотель и др.), управляемых PLC S7-200 Siemens китайского производства.
Были заново разработаны программы (Microwin, LOGO!) для части агрегатов и программа управления всей линией по сети Ethernet.
Разработана программа визуализации для АРМ оператора.
Май 2012
Выполнена и отлажена программа АСУ ТП (TIA Portal, Siemens) для мощной современной котельной, оснащённой немецким оборудованием, на крупном правительственном объекте. Разработана и отлажена программа визуализации для сенсорной панели и удалённого диспетчерского пункта управления котельной (АРМ)
Май 2010
В период курирования строительства машиностроительного завода добился от генподрядчика соответствия международным нормам при выполнении электромонтажных и инженерных систем. Подготовил документацию для регистрации кранового хозяйства завода и ОПО. Создал структуры для проведения ТО технологического оборудования и инженерных систем предприятия (ремонтная служба, аутсорсинг).
Август 2009
Выполнена электротехническая часть проекта модернизации линии нормализации электротехнической стали для крупного металлургического предприятия. Данная часть состоит из следующих разделов:
1. Комплект конструкторской документации, включающий в себя
• детальный инжиниринг КИП и А
• детальный инжиниринг электрической части.
2. Электрические шкафы.
3. Уровень 0 (КИП).
4. Программное обеспечение:
• уровень 1 (управление PLC SIMATIC S7-400H с распределённой периферией)
• система визуализации (SIMATIC WinCC).
Июнь 2005
Разработаны проект и программа SIMATIC S7 для новой части выходной конвейерной системы отгрузки готовой продукции в виде паллетов на заводе гофрокартона. Данная часть конвейера имеет следующий состав:
• 10 рольгангов
• 3 цепные секции
• 2 подъёмных стола
• 4 панели управления
• 1 электрический шкаф.
2001-2001
Разработана и установлена программа SIMATIC S7 для управления системой выходных конвейеров завода. Система предназначена для отправления паллетов с готовой продукцией от семи автоматических линий производства гофрокартонной упаковки и равномерного их распределения между тремя упаковочными линиями. Система имеет следующий состав:
• 28 рольгангов
• 4 поворотных стола
• 2 цепные секции
• 3 панели управления
• 1 электрический шкаф